In der modernen Produktion und Fertigung ist eine präzise Planung der Schlüssel zum Erfolg. Unternehmen stehen vor der Herausforderung, wachsende Kundenanforderungen, komplexe Lieferketten, steigende Materialkosten und knappe Ressourcen effizient zu managen. Eine unzureichende Planung kann zu Verzögerungen, Qualitätseinbußen und finanziellen Verlusten führen. Projektmanagement-Software wie PLANTA hilft Produktionsbetrieben, ihre Fertigungsprozesse optimal zu steuern, Ressourcen effizient zuzuweisen und Engpässe frühzeitig zu erkennen. Dadurch können Unternehmen – unabhängig von ihrer Größe – ihre Produktionsleistung maximieren, Kosten senken und ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern.
Warum PLANTA für Ihr Produktions- und Fertigungsteam?
Mittelständische Produktionsunternehmen stehen vor der Herausforderung, ihre Fertigungsprozesse kontinuierlich zu verbessern, Kosten zu senken und Produktionsausfälle zu vermeiden. Häufig fehlen transparente Prozesse für die Planung von Fertigungsaufträgen, Maschinenkapazitäten und Ressourcen.
Mit PLANTA profitiert ihr Produktions- und Fertigungsteam von:
Bessere Ressourcennutzung: Verfügbarkeit von Maschinen und Personal optimal planen.
Echtzeit-Transparenz: Fortschrittsverfolgung aller Projekte mit Dashboards.
Agile Anpassung: Flexible Reaktion auf Markt- und Kundenanforderungen.
Zentraler Projektübersicht: Klare Darstellung aller Produktionsprojekte und Wartungspläne.
Anwendungsbeispiel: Einführung eines vorausschauenden Wartungssystems für Produktionsmaschinen
Projektziel & Vision
Ein mittelständischer Maschinenbauer möchte seine Fertigungsprozesse optimieren, um die Produktionszeit um 20 % zu reduzieren.
Hauptziele:
Einführung eines neuen Planungssystems zur besseren Steuerung der Fertigung.
Reduktion von Stillstandzeiten durch präzisere Kapazitätsplanung.
Senkung der Materialverschwendung durch bessere Lagerbestands-kontrolle.
Erhöhung der Termintreue durch optimierte Produktionsabläufe.
Projektablauf
1. Initiierungsphase (2 — 3 Monate)
- Ermittlung aktueller Engpässe in der Produktion
- Erhebung der benötigten Kapazitäten und Maschinenverfügbarkeiten
- Definition von Meilensteinen für die Optimierung
| Dauer | Meilenstein |
| 4 Wochen | Erhebung der Produktionsdaten aus dem ERP-System abgeschlossen |
| 6 Wochen | Maschinen- und Ressourcenplanung erstellt |
| 10 Wochen | Definition neuer Fertigungsprozesse abgeschlossen |
PLANTA Features:
Kapazitäts- und Ressourcenplanung: Überblick über Personal- und Maschinenverfügbarkeiten
Produktionskalender: Abstimmung von Fertigungsaufträgen mit verfügbaren Ressourcen
2. Umsetzungsphase (4 — 6 Monate)
- Einführung des neuen Produktionssteuerungssystems
- Optimierung von Materialfluss und Lagerverwaltung
- Manuelle Erfassung von Maschinenlaufzeiten und Stillständen zur Produktionsüberwachung
| Dauer | Meilenstein |
| 8 Wochen | Systemintegration abgeschlossen |
| 10 Wochen | Mitarbeiterschulungen durchgeführt |
| 16 Wochen | Erste optimierte Produktionszyklen umgesetzt |
PLANTA Features:
Dashboards: Live-Monitoring von Produktionsprozessen (basierend auf ERP-Daten)
Automatische Berichte: Berichte mit manuellen Eingaben aus der Produktion
3. Abschlussphase(1 — 2 Monate)
- Analyse der erreichten Einsparungen und Verbesserungen
- Optimierung der Fertigungsprozesse basierend auf den ersten Ergebnissen
| Dauer | Meilenstein |
| 4 Wochen | Analyse der Effizienzsteigerungen |
| 8 Wochen | Optimierung der Produktionsprozesse abgeschlossen |
PLANTA Features:
Erfolgsbewertung mit Dashboards: Vergleich von geplanten vs. erreichten Zielen
Wissensmanagement & Dokumentation: Speicherung von Erfahrungen für zukünftige Verbesserungen
Fazit
Für mittelständische Produktionsbetriebe ist die Einführung eines neuen Produktionsprozesses eine komplexe Herausforderung. Ohne eine strukturierte Planung kommt es schnell zu Maschinenstillständen, ineffizienter Ressourcennutzung und Produktionsverzögerungen. Besonders in KMU, wo oft mit begrenzten personellen und finanziellen Ressourcen gearbeitet wird, ist eine präzise Steuerung der Abläufe entscheidend.
Warum PLANTA für Ihr Produktions- und Fertigungsteam?
Große Produktionsunternehmen haben zahlreiche Werke mit identischen Maschinen an verschiedenen Standorten. Wenn sich ein technisches Problem in einer Fabrik zeigt, tritt es oft kurz darauf auch in anderen Werken auf. Fehlende Transparenz und mangelnder Wissensaustausch zwischen Standorten führen dazu, dass Störungen zu spät erkannt und Wartungsarbeiten nicht rechtzeitig eingeplant werden.
Mit PLANTA profitiert ihr Produktions- und Fertigungsteam von:
Globale Wartungsplanung: Ein einheitliches Planungssystem für alle Standorte.
Strategische Produktionsplanung: Optimale Nutzung von Standorten und Ressourcen.
Risikomanagement & Frühwarnsysteme: Proaktive Problemlösung.
Multi-Standort-Management: Zentrale Koordination aller Produktionsstätten.
Anwendungsbeispiel: Reduzierung von Maschinenstillständen durch vernetzte Wartungsplanung
Projektziel & Vision
Ein Automobilzulieferer mit 15 internationalen Produktionsstandorten verarbeitet Kunststoffbauteile für Fahrzeuginnenräume.
In den letzten Monaten kam es in mehreren Werken zu ungeplanten Stillständen von Spritzgussmaschinen, weil Hydraulikdichtungen vorzeitig verschlissen sind.
Ziel ist es, Fehlermuster frühzeitig zu erkennen und Wartungsprozesse standortübergreifend zu synchronisieren
Hauptziele:
Stillstände und Produktionsverluste zu vermeiden.
Wartungskosten um 20 % zu reduzieren.
Wartungstermine gezielt und proaktiv zu steuern.
Projektablauf
1. Problemanalyse & Standardisierung der Wartungsstrategie (3 Monate)
- Erhebung der Stillstandszeiten & Kosten durch ungeplante Ausfälle.
- Identifikation wiederkehrender Fehlerquellen in Spritzgussmaschinen.
- Definition von Sensordaten & Leistungsparametern zur Fehlererkennung.
| Dauer | Meilenstein |
| 4 Wochen | Datenanalyse der letzten 12 Monate abgeschlossen |
| 6 Wochen | Hauptursache: Verschleiß der Hydraulikdichtungen festgestellt |
| 12 Wochen | Definition von Wartungsintervallen basierend auf Maschinendaten |
PLANTA Features:
Globale Ressourcen- & Instandhaltungsplanung: Vergleich der Wartungszyklen aller Werke
Datenbasierte Entscheidungsfindung: Verknüpfung von Maschinendaten mit Wartungsplänen
2. Implementierungsphase (6 Monate)
- Ausrüstung der Spritzgussmaschinen mit IoT-Sensoren zur Überwachung von Temperatur, Druck und Schwingungen.
- Erstellung eines Frühwarnsystems, das Anomalien erkennt & Wartung automatisiert einplant.
| Dauer | Meilenstein |
| 6 Wochen | IoT-Sensoren an 10 Teststandorten installiert |
| 12 Wochen | Erste Echtzeit-Datenanalyse abgeschlossen |
| 18 Wochen | Integration mit PLANTA & ERP-System für automatische Wartungsaufträge |
PLANTA Features:
Ressourcen- & Kapazitätsplanung: Globale Kapazitätssteuerung für Wartungsteams
Integration mit ERP-System: Automatische Nachbestellung von Ersatzteilen
3. Auswertungs- & Optimierungsphase (6 Monate)
- Vergleich der Wartungskosten & Maschinenverfügbarkeit vor & nach Einführung des Systems.
- Optimierung der Wartungszyklen auf Basis realer Verschleißdaten.
- Ausweitung des Predictive-Maintenance-Ansatzes auf weitere Produktionsanlagen.
| Dauer | Meilenstein |
| 3 Monate | 50 % weniger ungeplante Stillstände in Pilotwerken |
| 6 Monate | Reduktion der Wartungskosten um 20 % in Teststandorten |
| 12 Monate | Skalierung auf alle 15 Werke weltweit |
PLANTA Features:
Dashboards: Analyse der Performance
Wissensmanagement & Dokumentation: Standortübergreifende Erfahrungsdokumentation für zukünftige Verbesserungen
Fazit
Durch die vernetzte Wartungsplanung konnte der Automobilzulieferer seine Stillstandskosten erheblich senken, Wartungsprozesse optimieren und Maschinenverfügbarkeit erhöhen. PLANTA unterstützt das Unternehmen dabei, Wartungsprozesse an allen Standorten zu synchronisieren und Wartungsaufgaben intelligent zu steuern.
